Dalla colata al kilowatt: tracciabilità, OEE e CO2 per commessa con IA generativa

Lannutti Costantino S.R.L. lavora ferro tondo per cemento armato ed è dal 2018 impegnata in un percorso di digitalizzazione 4.0. L'iniziativa evolve il progetto di tracciabilità del lotto di colata candidato al Top of the PID 2021, con lo stesso Innovation Manager iscritto all'elenco MIMIT: dal prodotto si passa ora al monitoraggio energetico e all'analisi dei dati con IA generativa.

Il punto di partenza.

La tracciabilità delle colate viveva nell'ecosistema Schnell, scollegata dal gestionale aziendale: doppie registrazioni, abbinamenti manuali, nessun avanzamento di produzione strutturato e nessuna visibilità sui consumi energetici.

La soluzione.

Un MES su misura, customizzato come modulo nativo del gestionale aziendale Target Cross (integrazione Four Infolab), con una logica dedicata per ogni centro di lavoro. Dal MES passano tutti gli ordini del tondo: le commesse di produzione (trasferite da Graphico o inserite direttamente in Target Cross) e i prelievi da banco per il commercio. L'operatore legge l'etichetta di Graphico e con un'unica operazione aggancia il lotto e fa avanzare la produzione, senza carta né doppie registrazioni. La tracciabilità si mantiene anche tra i centri — un componente lavorato a monte conserva il proprio lotto — e il legame risale fino al DDT di evasione, con il certificato dell'acciaieria allegato: prima isolata, ora nativa e continua.

Il monitoraggio energetico.

Dieci contatori certificati (MID, TCP/IP) misurano 10 asset — 7 macchine, 2 impianti fotovoltaici e il quadro generale — letti da 2 nodi edge della piattaforma Zerynth IoT & AI, con il supporto del Competence Center BI-REX. Si raccolgono in tempo reale tempi, consumi e stato di ogni macchina.

L'IA che risolve il bisogno.

Zero, il copilota industriale di Zerynth basato su IA generativa e architettura RAG, sviluppato con Microsoft Azure OpenAI in collaborazione con l'Università di Pisa, risponde esattamente al problema dell'azienda: un flusso crescente di dati di macchina ed energia che esisteva ma restava inutilizzabile, in assenza di un reparto IT interno. Ora operatori e direzione interrogano quei dati in linguaggio naturale — consumi, costi e impronta di carbonio di una macchina o di un turno, in pochi secondi, senza costruire report né dashboard. Un copilota conversazionale sui dati di produzione, ancora raro in una PMI metalmeccanica.

Dalla macchina alla commessa.

L'integrazione tra dati energetici (Zerynth) e dati di produzione (Target Cross), attraverso un database di scambio che espone consuntivi e stato macchina, consente di attribuire l'energia e quindi l'impronta di carbonio alla singola commessa. Dagli stessi dati raccolti è possibile calcolare anche l'efficienza degli impianti (OEE) per commessa. Il progetto trasforma il monitoraggio in un indicatore di sostenibilità di prodotto, base granulare utile alla rendicontazione (Scope 2) e alla dichiarazione dell'impronta verso il cliente e la filiera delle costruzioni.

I risultati.

Su una commessa reale (7.831 kg): OEE 90,4% e 12,5 kg di CO2 (fattore 0,255 kg CO /kWh;
l'autoconsumo da fotovoltaico riduce il dato reale). La dematerializzazione elimina la stampa dei certificati: a regime circa 6.200 certificati digitali e circa 18.600 fogli l'anno in meno, oltre a circa 310 ore di lavoro restituite alla produzione, pari a circa sette settimane-uomo, per un valore di circa 7.500 euro l'anno. Sul fronte energetico, il monitoraggio rende governabile la spesa elettrica annua (circa 26.000 euro nel 2025), già ridotta dai due impianti fotovoltaici aziendali in autoconsumo.

Partner.

Zerynth (piattaforma e copilota Zero), Università di Pisa (co-sviluppo di Zero), Competence Center BI-REX e Four Infolab (MES su Target Cross). Iniziativa promossa, ideata e gestita da CDI Consulenti d'Impresa.

Replicabilità.

Architettura con componenti standard Zerynth (poche centinaia di euro/anno per punto di misura), trasferibile ad altre PMI manifatturiere senza reparto IT interno.